TPM全员生产维护在公司推行有段日子了
，从最初的不理解到现在积极投入到TPM设备管理中去，TPM是以提高设备综合效率为目标

，以全系统的预防维修为过程，全体人员参与为基础的设备保养和维修管理体系
。TPM就是从海因里希安全法则的思维去考虑问题
，将问题解决在萌芽时期

，这样解决问题的成本最小
。

　　如何开展TPM活动才能让其发挥最大效用，为我们的安全生产和品质提升保驾护航？近日
，涂料公司开展了一场走心的经验交流精彩分享活动
。

分享会现场

　　作为实验室标杆的精英队
，带头发表了如何提高员工积极性的交流分享。实验室经历了初期现场乱，改善后复发快的痛点，以队长为主导
，由顾问老师及TPM专员一起制定了实验室6S现场管理制度，并且严格按照制度实行，每天自检
，每周团队互检
，每月由顾问老师及专员带队大检查
，积极推进
，终出成果：第二阶段获得“千里马”奖
，第三阶段获得第二名。员工4个月自主改善600多件，内部奖励3000多月。

改善排行榜

　　随着精英队把改善历程一步步讲解分享后
，其他非样板组都踊跃提问，提出了各自在开展活动过程中遇到的各种问题
：基层员工不听指挥，现场改善问题周而复发等等，大家一一讨论分享心得。

改善前

改善后　

　　企业要点点滴滴地追求合理化，TPM就是以设备为切入点，让企业点点滴滴追求合理化的过程
。TPM倡导全员的参与，引导自主的工作
，追求最高的生产效率，营造“绿色”的工作环境，努力实现故障为零
、事故为零和缺陷为零的管理目标。因此，TPM不仅给企业一种管理模式和方法，而且是锤炼企业文化和团队精神的过程
，是铸造企业灵魂的修炼过程

。

改善进行时

　　TPM
，我们是认真的，回归基础，走心改善，我们的现场管理和产品品质必将再上一个新的台阶

！